1. Tối ưu hóa hệ thống làm mát
Kiểm soát nhiệt độ nước làm mát: Đảm bảo rằng nhiệt độ nước làm mát phù hợp .
Mở rộng thời gian làm mát: Đảm bảo rằng các hạt có đủ thời gian để làm mát hoàn toàn trong quá trình làm mát để tránh làm mát bề mặt trong khi bên trong vẫn ở trạng thái đàn hồi cao .
Sử dụng quy trình làm mát cưỡng bức: chẳng hạn như Pelletizing dưới nước để đảm bảo rằng các hạt nguội nhanh chóng sau khi thoát khỏi khuôn .
2. Điều chỉnh các tham số quá trình
Hạ nhiệt độ chết: Nhiệt độ chết phải được kiểm soát ở mức 145-150 để tránh sự tan chảy quá mềm và khiến bề mặt cắt có thể chữa lành .
Tối ưu hóa tốc độ viên đạn: Đảm bảo rằng tốc độ viên phù hợp với tốc độ đùn để tránh biến dạng của các hạt do tốc độ viên quá nhanh hoặc quá chậm .
3. Tối ưu hóa phụ gia và công thức
Thêm tác nhân cách ly: Thêm chất cô lập phun vào đường làm mát không khí, chẳng hạn như canxi stearate hoặc dầu trắng cấp thực phẩm, để ngăn các hạt dính .
Hợp chất dẻo: sử dụng chất làm dẻo hợp chất, chẳng hạn như DOTP 80% + polyester dẻo 20%, để giảm thấm dầu .
4. Bảo trì thiết bị và khuôn
Tăng khoảng cách giữa các lỗ khuôn: Khoảng cách giữa các lỗ khuôn phải lớn hơn hoặc bằng 5 mm để tránh sự mở rộng và độ bám dính ở đầu ra .
Làm sạch khuôn thường xuyên: Đảm bảo rằng khuôn sạch sẽ để ngăn chặn sự tích lũy vật liệu và chất nước ngoài ảnh hưởng đến sự hình thành hạt .
5. Kiểm soát môi trường
Kiểm soát độ ẩm của môi trường sản xuất: Giảm độ ẩm của môi trường sản xuất để tránh biến dạng các hạt do độ ẩm quá mức .
